Клиент, мебельная компания из Белореченска, пришёл с чётким запросом: получить оборудование для производства направляющих, при этом он понимал, что традиционный путь для него закрыт из-за цены. Компания нуждалась в собственном производстве направляющих для выдвижных ящиков — ключевого узла, от которого зависят плавность хода и надёжность готового изделия. Проблема была в том, что классическая технология производства требовала покупки экструзионной линии стоимостью около 600 000 долларов, что было намного больше предполагаемых инвестиций клиента. Другие поставщики оборудования просто не брались за эту задачу, потому что технически было непонятно, как получить экструзионное качество на прокатном оборудовании.
Почему выбрали нас?
В совместной кооперации с клиентом, мы нашли нестандартное решение: скорректировать техническое задание так, чтобы изделие стало реально производить на прокатных линиях, которые были предложены нашим заводом-изготовителем. При этом сохранили функциональность направляющей и её совместимость с механизмами открытия. Смогли реализовать проект в короткие сроки.
Что мы сделали?
Мы поставили две формовочные линии для производства профиля — модели GCF990/1-1 и GCF990/1-2. В комплекс выполненных работ вошли доставка оборудования и ПНР с выездными обучениями специалистов. Общая стоимость решения составила около 100 000 долларов, что в 6 раз дешевле экструзионной альтернативы. Кроме того, мы запросили у клиента и выслали на завод комплект механизмов открытия, чтобы подгонять профиль не по чертежам, а по реальному сопряжению. Это и стало ключевым решением - мы выполнили запрос под индивидуальные требования клиента.
Главная сложность и как её решили?
Самым сложным оказалось техническое задание. Когда оборудование уже было готово на заводе-изготовителе, выяснилось, что фактические размеры и их предельные отклонения не позволяют направляющей корректно работать с механизмом открытия. Нужна была ювелирная точность. Мы поступили так: договорились с заводом об изменении конструкции узлов, провели более тонкую настройку линии и добились точности изделия в 0,1 мм по всем критическим направлениям.
Какой результат достигли?
- Нестандартное технического решение позволило клиенту сократить CAPEX в шесть раз и кратное снижение себестоимости единицы продукции.
- Срок реализации проекта «под ключ» заняло менее 4 месяцев.
- Доказали, что прокатное оборудование может производить изделия, которые традиционно требуют экструзии.
- Клиент организовал собственное производство двух ключевых типов направляющих и снял с себя зависимость от покупки механизмов у сторонних организаций.
Хотите так же?
Мы готовы браться за то, что с первого взгляда кажется технически невозможным, и доводить такие проекты до реального работающего производства.
Что мы предлагаем:
- Предпроектный анализ вашей задачи
- Подбор качественного оборудования вместо дорогих аналогов
- Полное сопровождение — от ТЗ до пусконаладки и обучения